炼钢自动配料系统进行自动配料的工艺过程

　　炉外的精炼指的是在钢包之中进行冶炼之过程,它是现代化炼钢工艺之中不能缺少的重要环节。在精炼过程中需要加入石灰石和萤石等辅助原料,一般传统的手工加料方式是根据钢水成份和钢水重量估计一个初值,工人用铁锹手工加料到估计值后,进行采样检验,再根据检验结果再适量加料,再检验,直到达到成份要求。手工上料耗时长且精度差,影响冶炼周期和钢水质量。为此,有研究人员在对某钢厂精炼工艺改进过程中,设计了优良的自动配料系统,以增进生产效率及称量精度。考虑到现场的恶劣环境,该套设备采用了以PLC与工控机为核心的自动控制系统。

　　该系统自动配料的工艺过程如下：

　　自动配料系统的结构主要由辅料仓、电磁振动给料器、称重料斗、电液推杆、水平皮带和大倾角皮带等部分组成。

　　其工艺过程如下:系统先是根据钢水重量和成分要求选择添加的辅料种类并计算所需的物料质量,经操作人员确认后自动选择相应的辅料仓(一用一备),随后该料仓出口处的电磁振动给料器开始振动,物料由料仓进入称重料斗,当料斗中物料实际质量等于设定值时,振动给料器停止振动,随后大倾角皮带和水平皮带5依次启动,延时后,电液推杆4带动料斗闸板打开,物料落到水平皮带上,由水平皮带和大倾角皮带输送物料进入精炼炉内,完成了自动配料的过程。

　　自动配料系统的工艺过程：该过程中要求控制系统根据工艺参数自动计算辅料质量,控制相应机构依次动作,自动完成振动给料、称量、下料和送料等工艺过程。在人机界面上应能模拟显示整个配料过程,设定修改各工艺参数,采集重要工艺数据,并生成相应生产报表。